拉力试验机的工作原理是通过对试样施加轴向拉伸载荷，同步监测力值和变形量，从而分析材料在拉伸过程中的力学性能。其核心逻辑是基于胡克定律（弹性变形阶段应力与应变成正比）和材料破坏理论，具体工作流程如下：

一、机械加载原理

动力源驱动

电子万能试验机：由伺服电机或步进电机提供动力，通过滚珠丝杠 / 梯形丝杠将电机的旋转运动转化为横梁的直线运动（向上移动施加拉力，向下移动可进行压缩或弯曲测试）。

液压万能试验机：利用液压泵产生高压油，推动液压缸活塞带动横梁移动，适合大载荷（如数百 kN 以上）场景。

气动试验机：通过压缩空气驱动气缸，实现快速加载，常用于小载荷、高频次测试（如薄膜拉伸）。

试样装夹与力传递

试样两端分别固定在上夹具（固定于机架顶部）和下夹具（连接活动横梁）之间，确保试样轴线与拉力方向严格同轴，避免偏心载荷导致测试误差。夹具通过摩擦力（如楔形夹具）、机械咬合（如螺纹夹具）或气动 / 液压夹紧（如橡胶试样夹具）固定试样。

二、数据采集与测量原理

力值测量

负荷传感器（测力元件）：通常为应变式传感器，内部由弹性体和应变片组成。当试样受力时，传感器弹性体发生微小形变，应变片电阻值随之变化，通过惠斯通电桥转换为电压信号，经放大器和模数转换器（ADC）转为数字信号，最终在软件中显示为力值（N/kN）。

精度：高精度传感器误差可控制在 ±0.05%FS（FS 为满量程），普通传感器约为 ±1%FS。

变形量测量

位移传感器：

编码器：安装在丝杠端部，通过记录电机旋转圈数计算横梁移动距离，分辨率可达 0.001mm。

光栅尺：通过光栅副的相对移动产生莫尔条纹，直接测量横梁位移，精度更高（适合精密测试）。

引伸计（可选配件）：用于测量试样标距段内的局部变形，分为：

接触式引伸计：夹在试样表面，通过机械臂或应变片测量标距内的伸长（如金属材料延伸率测试）。

非接触式引伸计：通过光学图像（如激光、视频）追踪试样表面标记点的位移，适合高温、易磨损或复杂形状试样。

三、数据处理与力学性能分析

实时数据监测

控制系统软件实时绘制力 - 位移曲线或应力 - 应变曲线，直观反映材料从弹性变形到塑性变形直至断裂的全过程。

关键阶段解析：

弹性阶段：曲线呈线性，斜率为材料的弹性模量（E）。

屈服阶段：力值波动或平台出现，对应屈服强度（σs）。

强化阶段：材料抵抗变形能力增强，直至达到抗拉强度（σb）（力值峰值）。

颈缩与断裂：试样局部收缩，力值下降，最终断裂，记录 ** 断裂伸长率（δ）** 和断面收缩率（ψ）。

自动计算与输出

软件根据试样原始尺寸（标距长度 L?、截面积 S?）和测试数据，自动计算：

1. 应力（σ）：σ = 力值（F）/ 原始截面积（S?）。

2. 应变（ε）：ε = 伸长量（ΔL）/ 原始标距（L?）。

3. 延伸率：δ =（断裂后标距长度 - L?）/ L? × 100%。

支持生成测试报告，包含曲线、原始数据、性能指标等，符合国家标准（如 GB/T 228.1）或国际标准（如 ISO 6892）。

四、核心控制逻辑

闭环控制技术

电子万能试验机通常采用伺服闭环控制：

设定目标速度（如 5mm/min）或目标力值，控制器实时比较实际值与设定值，通过调节电机转速或扭矩（PID 控制算法）确保加载精度。

例如：当试样接近断裂时，软件可自动切换控制模式（从 “速度控制" 转为 “力控制"），避免加载过快导致数据失真。

安全与保护机制 

过载保护：当力值超过设定上限（如量程的 110%）时，电机自动停机，防止传感器或机架损坏。

软限位与硬限位：横梁移动范围受软件限位（电子限位）和机械挡板（硬限位）双重保护，避免撞击。

四、典型应用场景示例 

金属材料拉伸测试（以钢材为例）

装夹：使用楔形夹具固定圆棒试样，标距 L? = 5d（d 为直径）。

加载：以 2mm/min 速度拉伸，记录屈服点（力值波动时的最小值）和最大力值。

结果：计算屈服强度（σs = Fs/S?）、抗拉强度（σb = Fb/S?）和断后延伸率（δ）。

塑料薄膜拉伸测试（如 PE 薄膜）

装夹：气动夹具轻压固定薄膜，避免夹持处断裂。

加载：高速拉伸（如 500mm/min），测量断裂力和断裂伸长率。

结果：评估薄膜的抗拉伸能力和韧性，指导包装材料选型。

总结

拉力试验机通过 “机械加载 - 数据采集 - 算法分析" 的闭环流程，将材料的宏观力学行为转化为可量化的物理指标。其工作原理的核心是精准控制载荷、实时捕捉变形、科学解析数据，广泛应用于质量控制、材料研发和标准认证等领域，为工程设计和科研提供关键依据。